制氮機在橡膠輪胎行業的應用

橡膠輪胎行業用制氮機適用于橡膠及輪胎生產硫化過程中的氮氣保護、成型等領域。特別是在全鋼子午線輪胎生產中，新型氮氣硫化工藝已逐步取代蒸汽硫化工藝具有氮氣純度高、連續化生產、氮氣壓力高等特點。

傳統工藝中，全鋼子午線輪胎采用過熱水定型硫化輪胎。所謂過熱水硫化，是指利用低壓蒸汽進行輪胎定型。輪胎正常硫化過程中，內膽（類似模具的作用）內充滿170℃以上的高壓熱水，在外部溫度下采用低壓蒸汽進行硫化。

充氮硫化是指采用低壓氮氣（0.4-0.5MPa）對輪胎進行定型。輪胎在正常硫化過程中，內膽內的填充介質為高壓蒸汽與高壓氮氣（2.5MPa）的混合氣體，外界溫度由低壓蒸汽決定。兩種硫化方式都是利用高溫使天然橡膠鏈狀分子結構轉變為網狀結構，同時使帶束層緊密結合，形成胎面花紋。

氮氣硫化，行駛里程、耐久性、均勻性、抗穿刺能力試驗等輪胎性能指標均高于傳統過熱水硫化，氮氣生產設備購置成本在一年以上基本可收回全部投資。

充氮硫化是指采用低壓氮氣（0.4-0.5MPa）對輪胎進行定型。輪胎在正常硫化過程中，內膽內的填充介質為高壓蒸汽和高壓氮氣（2.5MPa）的混合氣體，采用低壓蒸汽控制外部溫度。硫化利用高溫使天然橡膠的鏈狀結構變為網狀結構，同時使帶束層緊密結合，在胎面上形成花紋。氮氣硫化，輪胎性能指標如行駛里程、耐久性、均勻性、穿刺能力測試等均高于傳統過熱水硫化。

氮氣發生器充氮硫化的優點：

• 輪胎的行駛里程、耐久性、均勻性、壓透試驗等性能指標明顯優于傳統的過熱水硫化。
• 有效降低設備配置和運行成本。
• 簡化了工藝流程，改變了傳統過熱水硫化系統龐大復雜、設備占用空間大的缺點。
• 解決了以前蒸汽、過熱水壓力、溫度不易調節的工況，使硫化過程穩定，大大減少了輪胎硫化過程中的缺膠、脫層、氣泡等現象。
• 氮氣性能穩定，隔熱性能優良，大大改善了使用過熱水硫化時熱量損失嚴重的現象，節約了能源。
• 高純度氮氣消除了硫化膠囊的早期硫化現象，使膠囊平均壽命提高10%。
• 不再需要原來用于加熱過熱水的大量蒸汽，減少了滿足該工藝所需公用工程的投資。
• 減少水、電的消耗，同時杜絕跑、冒、滴、漏現象，符合環保作業的要求。

使用氮氣發生器給輪胎充氮的優點

相對于充氣輪胎，填充干燥、低氧氮氣會穩定輪胎內部的壓力，大大降低爆胎的幾率，提高高速行駛的安全性。

A.減少爆胎的幾率，提高行車安全

氮氣是一種惰性氣體，可防止輪輞和輪胎簾布層氧化。

氮氣滲透輪胎側壁的速度僅為氧氣的1/6，因此充氮輪胎保持胎壓能力強，無須頻繁補氣，減少摩擦，節省燃油。

對于無內胎輪胎，填充干燥氮氣可防止水蒸氣和高氧含量腐蝕輪輞。

B.延長輪胎的使用壽命

輪胎充氮氣可以長時間保持穩定的氣壓，延長輪胎的使用壽命。

充入普通空氣的輪胎內腔氧氣和水分含量較高，氧氣從輪胎內腔逐漸滲透至胎側深處，氧分子與橡膠中的不飽和分子發生化學反應，導致橡膠老化直至報廢。充氮氣輪胎的氮氣濃度至少達到95%，輪胎內氧氣含量較低，氮氣可以保護橡膠不老化，延長輪胎的使用壽命。

普通充氣輪胎氣壓壓縮空氣中含有一定量的油，會污染并逐漸使內胎膨脹，降低輪胎的使用壽命。干式充氣可以延長輪胎的使用壽命。

C.減少輪胎異常變形，節省額外油耗

輪胎內部氣壓的漏氣和下降，會使輪胎的附加變形增大，滾動阻力增大，油耗增加。充氮氣輪胎可長時間保持胎壓穩定，減少使用過程中輪胎的異常變形，降低車輛油耗，節省尾氣排放，保護環境。