輪胎制氮機 輪胎行業制氮機

橡膠輪胎行業專用制氮機適用于橡膠及輪胎生產硫化過程中的氮氣保護、成型等領域，特別是在全鋼子午線輪胎生產中，用氮氣硫化新工藝已逐步取代蒸汽硫化工藝，具有氮氣純度高、連續性生產、氮氣壓力較高等特點。

瑞氣的氮氣硫化工藝技術取代了傳統的過熱水硫化工藝，在橡膠/輪胎行業取得了成功，氮氣硫化技術優勢：
• 減少產生蒸汽工藝所必需的公用工程投資，同時降低NOX、COX的排放量，達到節能減排環保的目的
• 氮氣硫化工藝穩定，降低輪胎硫化中缺膠、脫層、氣泡的現象，提高輪胎質量
• 熱損失小，節約能源，降低成本
• 高純度氮氣消除硫化膠囊在氧氣作用下過早老化損壞，膠囊壽命延長25-50%，節省設備操作和維修費用
• 提高產品質量，輪胎性能指標在里程數、耐久性、均勻性、壓穿能力都有所提高
• 操作方便，在一定范圍內壓力可調，升壓時間短
• 氮氣可以回收利用，回收率在40%左右

代表客戶

充氮硫化是指輪胎的定型使用低壓氮氣(0.4-0.5Mpa),輪胎的正硫化過程中，膠囊內充介質為高壓蒸汽與高壓氮氣（2.5MPa）的混合氣體，外溫采用低壓蒸汽來進行硫化，利用高溫將天然橡膠鏈狀的分子結構改變成網狀結構，同時將一層層帶束層緊密結合起來，并在胎面形成花紋。氮氣硫化，輪胎的性能指標如里程數、耐久性、均勻性、壓穿能力試驗中，都高于傳統過熱水硫化的性能指標。制氮設備購置費用基本一年多時間即可收回全部的投資,有效實現技術和價格的價值提升。

充氮硫化的優勢
1、輪胎的性能指標如：里程數、耐久性、均勻性、壓穿能力試驗等明顯優于傳統的過熱水硫化。
2、有效降低設備配置及運行成本。
3、工藝簡化，改變了傳統過熱水硫化系統龐大、復雜，設備占用空間大的缺點。
4,,解決了以往蒸汽和過熱水的壓力溫度難調節的工況，使得硫化的工藝穩定，明顯降低了輪胎硫化中缺膠、脫層、氣泡的現象。
5、氮氣的性能穩定，隔熱性能及佳，大大改善了使用過熱水硫化熱損失嚴重的現象，節約了能源。
6、高純度的氮氣，消除了硫化膠囊早期硫化的現象，膠囊平均壽命提高了10%。
7、無需原來加熱過熱水使用的大量蒸汽，減少為滿足工藝所必需的公用工程投資。
8、降低了水、電的消耗，同時消除了跑、冒、滴、漏的現象，達到環保運行的要求。

輪胎行業用制氮機

輪胎充氮的優越性
與充空氣的輪胎相比，充入干燥、低氧的氮氣會使胎內壓力穩定，爆胎幾率大大降低，提高了高速行車的安全性。

A、減少爆胎幾率,提高行車安全
1.氮氣為惰性氣體，避免了輪圈和輪胎簾布層的氧化。
2.充入輪胎內氮氣滲透胎壁的速度，只有氧氣的1/6,因此充氮輪胎的胎壓保持能力強，無須經常補氣，降低摩擦而節省油料。
3.對于無內胎充入干燥的氮氣避免了水汽及高氧含量對輪圈的腐蝕。

B、延長輪胎的使用壽命
1.充氮輪胎能長久的保持穩定的壓力，延長了輪胎的壽命。
2.充普通空氣的輪胎內腔氧和水的含量高，氧從輪胎內腔開始逐漸向胎壁深處滲透，氧分子和橡膠中不飽和的分子起化學反應，產生橡膠老化現象直至報廢。而充氮輪胎的氮氣濃度至少達到95%,輪胎中氧氣的含量較低。氮氣能保護橡膠不被老化延長了輪胎的使用壽命。
3.普通空氣充胎壓壓縮空氣含有一定量油，污染及逐步溶脹內胎降低使用壽命，干燥充胎則可延長輪胎的使用壽命。

C、減小輪胎異常變形節省額外耗油量

胎內氣壓的泄漏降導致輪胎額外變形量增加，滾東阻力增大，油耗隨之增加。充氮輪胎由于胎壓能長期保持穩定，減少了使用中輪胎的異常變形量，降低了汽車油耗。節省了廢氣排放，保護了環境.